随着我国经济建设发展，交联聚乙烯电缆以便利耐用，被广泛使用。但因为电缆终端接头制作引起的毛病却时有发生。以小编多年的工作经验所遇到的电缆毛病中，电缆终端接头的毛病率高达91%以上，其主要原因就是在电缆终端制作过程中的工艺达不到要求。现就一同交联聚乙烯电缆冷缩终端检验实验中遇到的问题进行分析和阐明，找出制作的关键环节和处理办法。

　　一、冷缩电缆终端头技术要求

　　冷缩电缆终端头是使用弹性体材料(常用的有硅橡胶和乙丙橡胶)在工厂内打针硫化成型，再经扩径、衬以塑料螺旋支撑物构成各种电缆附件的部件。现场装置时，将这些预扩张件套在经过处理后的电缆结尾或接头处，抽出内部支撑的塑料螺旋条(支撑物)，压紧在电缆绝缘上而构成的电缆附件。因为它是在常温下靠弹性回缩力，而不是像热缩短电缆附件要用火加热缩短，故俗称冷缩短电缆附件。早期的冷缩短电缆终端头仅仅附加绝缘采用硅橡胶冷缩部件，电场处理仍采用应力锥型式或应力带绕包式。

　　二、毛病发生经过

　　2017年10月6日，咱们对220kV某变电站35kV#3电容器进线电缆进行检验实验，实验办法采用的是串谐交流耐压，三相一起进行，实验电压为52kV，实验时间应为60分钟，当进行到第14分钟时，发生高压闪络，一起咱们的监护人员在电缆的另一端听到很强的“啪”的放电声，随即又试加电压，当加至31.3kV时又发生高压闪络，并听到放电声，然后逐项加压，A相升至45kV无闪络撤退至零，B相36.6kV高压闪络，C相24kV高压闪络，一起在电缆另一端听到放电声，因此至少两相有问题。因为咱们的监护人员在电缆的另一端听到了很强的放电声，所以咱们首先置疑的是电缆终端接头的问题。

　　三、毛病原因

　　咱们将电缆头拆开发现了在屏蔽层、半导体层与主绝缘过滤处存在直径2厘米的碳状放电痕迹，如图1所示。

　　那么这种现象是如何发生的呢?根据电场理论，凡是放电，都是因为绝缘承受不了该处的电场强度所形成的，所以，一是绝缘下降，二是电场太强形成的。绝缘下降是因为气隙、受潮和杂质等引起的，电场太强则是因为电场畸变导致的。所以，经过分析可能有以下几种原因：

　　1、主绝缘间隔不行

　　经查看发现，在电缆头制作时，保留的主绝缘长度不行长，如图2(a)、(b)所示，与配套的冷缩端子相差5.5厘米，因此使绝缘强度下降，导致放电。

　　2、屏蔽层、铠装层接地不良

　　屏蔽层和铠装层与接地织造线触摸不良，是发生放电的可能原因。

　　3、主绝缘外表存在划痕、毛刺、半导体等

　　电缆半导体、屏蔽层剥切后，刀痕过深或没有铲除干净，其半导体残留在主绝缘层上，或清洗时没有遵从工艺要求，来回擦拭，留下危险，发生闪络放电。

　　4、半导体层与屏蔽层、绝缘层之间压接不紧，留有气隙，发生气泡，导致放电。

　　5、冷缩硅胶套管是预制成型附件，必须与电缆截面相配套

　　做接头前若没有仔细查看是否配套，必然形成缩短不严密而不能确保界面压强，导致杂质、侵入气隙或受潮。

　　四、防备对策及处理

　　1、制作前，首先应查看电缆附件与电缆是否匹配，这样才能严格控制冷缩硅橡胶绝缘套管的过盈量，确保其有满足的握紧力，使界面触摸严密，没有气隙。

　　2、电缆头制作时，应严格按照装置使用阐明的要求，即铜屏蔽、半导电层、主绝缘和线芯的长度均按照装置工艺的要求切开和截取，确保应力锥的效果。

　　3、为了防止屏蔽层、铠装层接地不良的问题，在装置时，应确保铜屏蔽和铠装的清洁，用恒力绷簧将铜织造线卡在铜屏蔽和铠装上，并用PVC带包好恒力绷簧，然后再绕一层填充胶带，并将接地铜织造线夹在中间，后面再在填充胶外绕一层橡胶带。

　　4、在制作过程中，应控制用力，尽量防止电缆主绝缘、半导体、屏蔽层在剥切后刀痕过后或没有铲除干净。所以使用砂纸打磨绝缘层外表，除去绝缘层外表的划伤、凹坑或残留半导体层，并除去压接线端子导致棱角的毛刺，用清洁巾将电缆绝缘外表清洗干净，待清洗剂蒸发后，将硅脂均匀涂在绝缘层外表，这样可确保消除因为刀痕过深和半导体残留物留下的危险，防止闪络放电。

　　5、为了防止半导体层与屏蔽层、绝缘层之间压接不紧，留有气隙，发生气泡放电的现象，咱们的对策是在铜屏蔽带上约1—2毫米厚的半导电带，并用少数半导电带将铜屏蔽与外半导电层的台阶覆盖住。半导电层结尾用刀具倒角，使半导电层与绝缘层滑润过渡。

　　按以上对策处理后，耐压实验一次性经过。